Pienet heitot voivat näyttää paperilla mitättömiltä joillekin, mutta millinkin poikkeama – kuten puoli astetta väärässä kulmassa oleva osa, kuluma hitsausjigissä tai mittausvirhe – on merkitsevä lopputuloksen kannalta. Aiemmin osia ja kulumia mitattiin käsin, mutta 3D-ratkaisut ovat paitsi helpottaneet työtä myös parantaneet lopputuloksen laatua merkittävästi. Se myös tehostaa tuotantoprosessia, sillä sen avulla kaikki poikkeamat havaitaan heti tehtaalla.
Relicompin tuotannossa ja suunnittelussa 3D-mittausta käytetään aktiivisesti, kertoo suunnittelija Sami Latva-Krekola. Tuotannon mittaustarpeet ovat tulleet hänelle tutuksi jo pitkältä ajalta, sillä aiemmin hän työskenteli Relicompin tuotannossa syvävedossa, painomuovauksessa, laserilla ja myös 3D-mittauksessa. Nyt työt koostuvat pääosin hitsausjigien ja muiden apuvälineiden suunnittelusta omaan tuotantoon ja osien suunnittelusta isompiin asiakasprojekteihin.
Samin mukaan 3D-mittauksen vaikutukset työhön ovat merkittävät, sillä sen avulla voidaan todentaa, että valmistettu tuote on täysin asiakkaan mallin mukaan suunniteltu:
“Jos osa poikkeaa mallista millin murto-osankin, järjestelmä kertoo sen heti. Tuotteen valmistukseen voidaan tehdä vaadittavat muutokset heti tehtaalla. Myöskään uusissa prototyypeissä ei tarvitse sovitella osia toisiinsa, vaan virheet löydetään jo mallinnuksessa. Myös kokoonpaneminen on tehokkaampaa, koska osat ovat varmasti sellaisia kuin niiden pitää olla.”
3D-mittaus tuottaa ennen kaikkea tasaista laatua
Merkittävin 3D-mittauksen tuoma hyöty on tasalaatuisuus. Vähäisetkin poikkeamat löydetään välittömästi, joten niiden aiheuttajat pystytään paikantamaan hyvin varhaisessa vaiheessa. Hitsausjigiä säätämällä lopputuloksesta tulee sellainen kuin asiakas on tilannut. Ilman 3D-mittausta tämä olisi lähes mahdotonta:
“Ilman 3D-mittakonetta osat mitattaisiin ja sovitettaisiin käsin, mikä olisi todella hankalaa etenkin monimutkaisten osien kanssa. Esimerkiksi meillä syvävedetyt tuotteet ovat sen muotoisia, ettei niitä voi mitata käsin. Tällaisissa tapauksissa asiakas sovittaisi valmista osaa suoraan koneeseen, ja korjaukset tehtäisiin sitten sen perusteella. 3D-mittauksen ansiosta sovitusta ei tarvita, vaan näemme heti, missä mättää”, kertoo Sami.
3D-mittausta käytetäänkin paljon Relicompin omien tuotantolaitteiden laadunseurannassa. Raskaassa teollisuuskäytössä olevat laitteet kuluvat vääjäämättä, mutta mittausten avulla osien kuluminen ja sen vaikutukset valmistettavien osien laatuun tunnistetaan heti. Asiakkaat saavat aina tasalaatuista jälkeä. Esimerkiksi hitsausjigien vastinpintojen säännöllisen tarkistuksen avulla varmistetaan, että jigit ja jigien pinnat ja osat tuottavat aina samaa varmaa laatua.
Vastaavia laitteistomittauksia tehdään välillä myös asiakkaille, joilla ei ole vielä omaa 3D-mittauskoneistoa. 3D-järjestelmät ovat kuitenkin yleistymässä, ja nykyään niitä löytyy myös Relicompin asiakkailta.
“Jos asiakkaalla on sama ATOS-järjestelmä kuin meillä, voimme mitata osat täällä ja lähettää heille mittadatan. Näin he voivat tarkastaa tai testata osan jo ennen kuin se lähtee meiltä. Myös uusiin kokoonpanoihin tulevat osat voidaan sovittaa yhteen ja testata heti järjestelmässä. Jos asiakkaalla ei ole omaa järjestelmää, niin voimme asiakkaan niin halutessa tehdä ja lähettää hänelle mittaraportit meiltä. Niistä näkee, miten paljon heittoa on ja missä muodossa osa on. Samoin jos asiakkaalla on ollut ongelmia osien kanssa, niin me voimme mitata sarjasta osia ja lähettää heille mittadatan. He pystyvät sitten tarkastelemaan ja vertaamaan sitä omiin malleihinsa”, kertoo Sami.